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日本荏原EBARA工业 / API 石化泵的工作原理
设备由驱动电机提供动力，通过联轴器带动泵轴与内置叶轮做高速旋转运动。
泵体内的介质在叶轮叶片的推动下一同旋转，受离心力作用向叶轮外缘高速甩出，在此过程中介质流速大幅提升，动能显著增加。
当高速流动的介质进入泵体蜗室结构后，流通截面逐步变大，介质流速随之降低，原本的动能有序转化为压力能，使介质压力持续升高，最终依靠形成的压差向外输送。
与此同时，叶轮中心区域因介质向外流动形成负压区，在外界大气压与系统液位压力作用下，新的介质会源源不断从泵进口被吸入泵腔，形成连续不断的吸入、加压、排出循环，实现工艺介质持续输送。
介质首先从泵体侧向的进口法兰进入泵腔，平稳汇集至叶轮中心入口位置。
进入叶轮流道后，随叶片高速旋转并向叶轮外周扩散，完成第一次加速。随后介质整体进入泵体蜗壳流道，蜗壳沿着圆周方向逐步扩大的腔体结构，持续降低流速、提升介质压力。
压力达标后的介质，经由泵体顶部出口法兰向外输送至工艺管路。
作为直接对介质做功的核心部件，全系采用闭式叶轮结构，叶片经过流体仿真优化，流道顺畅、水力损失小。
叶轮随泵轴同步旋转，依靠叶片推力与离心力完成介质加速。
叶轮盘面开设平衡孔，运转时可贯通叶轮前后腔压力，抵消大部分轴向推力，避免转子部件向进口端窜动，保证轴系运转平稳，这也是高压石化泵稳定运行的关键设计。
泵体为重型径向剖分壳体，具备高强度承压能力，可承受石化系统高压冲击。
泵体采用中心线支撑结构，泵的中心轴线与设备支撑底座处于同一水平面。
当介质温度达到数百摄氏度时，泵体各部位受热均匀、热膨胀量一致，不会出现壳体扭曲、转子卡滞、管路应力异常等问题，专门适配高温热油、高温工艺介质工况。
同时径向剖分结构配合后拉式设计，检修抽出转子部件时无需拆卸进出口管路，不影响现场管路布局。
泵轴连接叶轮、联轴器，传递电机扭矩，整体采用高强度耐蚀合金材质，刚性强、抗弯曲变形。
两端配置高精度重载轴承，用来支撑整根转子部件，承受运转过程中的径向力与残余轴向力。
轴承采用稀油润滑或油雾润滑方式，运转过程中润滑油在轴承摩擦面形成油膜，降低摩擦损耗、带走运转产生的热量，延长轴承使用寿命，满足石化装置常年不间断运行要求。
轴封安装在泵轴穿出泵体的位置，严格按照 API 682 标准设计，主要作用是密封泵轴与泵体之间的间隙。
泵腔内部为高压介质，轴封可有效阻止介质沿着轴隙向外泄漏，针对易燃、有毒、强腐蚀石化介质，可搭配单端面、双端面机械密封，并配套对应的密封冲洗方案，利用清洁介质对密封摩擦副进行冲洗、冷却、润滑，防止密封件高温老化、介质结晶或腐蚀损坏，从根源规避泄漏风险。
泵与电机之间采用加长型联轴器，一方面平稳传递电机扭矩，同时吸收运转过程中的微小振动，避免振动在电机与泵体之间相互传递；
另一方面加长段结构让泵转子部件检修空间充足，拆装转子时无需移动电机，大幅简化维护流程。
叶轮入口流道经过水力优化设计，流线平滑、入口阻力小，有效降低泵入口汽蚀余量要求。
在液位偏低、吸入压力不足的石化装置工况下，可避免介质因压力过低产生汽化、形成气蚀，防止叶轮、泵体被气泡冲击损坏。
标准配置恒位油杯，可自动维持轴承箱内部油位在标准区间，运行过程中润滑油持续润滑轴承摩擦副，同时循环带走轴承运转产生的热量。
针对高温、重载机型，可选装强制供油润滑系统，依靠油泵循环供油，进一步提升散热与润滑效果。
设备可选配温度、振动在线监测元件，实时采集轴承温度、整机振动数据。
一旦出现轴承过热、转子失衡、部件异常磨损等问题，监测系统会及时发出预警，实现预判性维护，避免突发停机。
